机械产品制造时，将原材料转变为成品的全部过程称为生产过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配及调试、油漆、包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。
在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸、位置和性能，使之变为成品或半成品的过程，称为工艺过程，它是生产过程的主要部分。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、机械加工、装配等类别。机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如检验、清洗、油封、包装、转运、保管、动力供应、设备维护等。用切削的方法逐步改变毛坯或半成品的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格的零件所进行的工艺过程，称为机械加工工艺过程。在机械制造业中，机械加工工艺过程是主要的工艺过程。
新产品工艺分析（模具成型及后加工工艺） “一次做好，次次做对”，所以工程师在产品的先期策划阶段就需对产品所需的模具、加工工艺等进行全面考虑，以避免产品先天不良。当收到客戶发来的模具订单时，各工程师需要对产品首先进行模具成型及后加工的工艺分析，但在分析之前需要核对以下资料是否齐备，包括但不限于：产品平面图、3D图、实物样品、相关的工程规格及包装要求、产品的年产品（日产量）、产品的功能或用途、原样板的加工工艺等。 确认以上资料齐备后，再按以下三个步骤进行分析，并做出《模具制作通知书》，连同产品图纸、电脑图档、样板等发放给工模车间开始做模。 1 审核产品平面图及3D图，对零件进行工艺分析 要从压铸工艺性的观点来审视分析产品零件的合金材料、形状结构、尺寸精度及其他特点。对那些不适合压铸的因素要与用户协商使其合理化。只在确属必要时才采用特殊的模具结构和特殊的工艺措施。诸如形成内侧凹的活动镶件、配用真空压铸系统等。对零件图进行工艺分析，一般要注意的问题列述如下：平面图与3D图上显示的结构是否相符；平面图上尺寸是否标注完整；标注的尺寸是否与3D图上测量的尺寸相同；平面图标注的尺寸是否考虑到圆角过渡，出模斜度所产生的大小端。合金种类及要求的技术性能（考虑力学性能、防腐蚀性能、铸造性能、加工性能等）。尺寸精度及形位精度。根据尺寸精度去决定是否压铸出或采用何种后加工工艺。壁厚、壁的连接、肋和圆角。分型、出模方向与出模斜度。抽芯部位、有无型心交叉和内侧凹。推出方向、推杆位置。小孔、深孔、螺纹和齿的压铸。铸入镶嵌件的装夹定位及金属的包覆。图案、文字、符号及凸纹。基准面和机械加工的部位。表面外观。特殊质量要求。 2 对模具结构的初步分析选择分型面、确定型腔数量（出模数），按零件轮廓在分型上的投影面积加上浇注溢流系统面积计算压铸投影面积，据此计算锁模力。选择内浇口进口位置，确定浇注系统的总体布置方案。确定抽芯位置，选用合理的抽芯方案。确定推出元件的位置，选择合理的推出、复位方案。对带镶嵌件的铸件，要分析镶嵌件装夹和固定的方式。 3 选用压铸机 按合金种类选择压铸机类型后，按投影面积和质量要求来选定压铸机，同时要兼顾所现有设备生产负荷的均衡性。确定压射比压，计算锁模力，估算模具尺寸，选定压铸机型号和规格。估算模具需要的开模行程、推出力，是否需要推出回程及模液压抽心等。选用压铸机需配备的附件，如液压抽芯器、适用模座、真空压铸系统等。 2.4 绘制毛坯图各种工艺参数确定并经确认后，压铸毛坯图就是进行详细模具设计、工装夹具设计主要依据；铸件毛坯质量合格判定的依据；需方对质量认可性复查检验的依据；后续工序如机加工、注塑、压胶、表面处理、冷作成形等进行工艺装备的依据；压铸及后加工成本核算的依据。 绘制毛坯图需要表述的主要内容如下：压铸件的形状、尺寸及精度。指明留有加工余量的表面，在加工图上用符号标明。机械加工时定位用的毛坯基准表面及测量基准面，可用特定符号指明位置。镶嵌件的图号及镶嵌的位置和尺寸。主要分型面位置、滑块位置、前后模碰穿位置、动模及定模的开模方向，用符号标明。推杆位置坐标及其*尺寸、顶针定位尺寸及顶针直径。余留浇口、溢流槽残根的位置及大小。压铸工艺附加形状及尺寸（如肋、凸台、过道、补贴等）。压铸件上图案、文字、制造标记、厂家代号、生产年月等的形状、尺寸及位置。未注明出模斜度的数值及其取值方向（采用加材料或减材料的方法增加出模角）。未注明圆角半径的数值。未注尺寸公差等级。压铸件验收的标准（包括顶针印、水口位垃圾位的残余料位高度，批锋的允许高度、表面缩水、崩料、气孔、缩孔等缺陷的允许标准，非加工表面的表面粗糙度要求等等）压铸件需进行特殊检验的内容，如力学性能、气密性试验等。合金种类牌号及其技术标准代号。压铸毛坯重量或控制重量。所属的产品零件图号及名称。客户名称或代号。 设计压铸模的基本要求所生产的压铸件，应符合压铸毛坯图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别是要设法保证高精度和高质量部位达到要求。模具应适合压铸生产工艺的要求，并且技术经济性合理。在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，并有利于延长模具工作寿命。模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，配合精度选用合理，参照国家标准GB844-86达到各项技术要求。掌握压铸机的技术特性，充分发挥设备的技术功能和生产能力，模具与压铸机的连接安装既方便又准确可靠。选用模具零部件时尽可能推广标准化、通用化、系列化。 产品后加工所需的工装夹具的设计
电脑锣机加工的优势（Computer numerical control）：
--加工精度高（可达到0.001mm），具有稳定的加工质量；
--检测设备有：瑞士600L高度仪、FiAg三次元、三丰内外千分尺等。
--可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
--加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
--机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
--机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
--批量化生产，产品质量容易控制。
主要加工产品
1. 电脑，汽车，影音电子等五金机壳精密锻造；
2. 精密电子五金件，电器五金件，各类五金件；
3. 精密CNC零件加工
4. 各类工业铝型材散热器及铝散热片;
5. 电脑自动车床,零件,轴,凸轮；
6. 各类铝,锌,合金压铸件及公模;
7. 铝外壳(数码相机, MP3,音响面板)拉丝, 喷沙,氧化等.
拥有280余台日本CNC锣床，120台日本电脑数控车床，大型3米*2米CNC电脑锣4台，MORI SEIKI五轴联动4台，3000T型材机1台，300T-1800T锻造机16台设备先进，技术力量雄厚，公司坚持以质量求效益。
各类手板模型制作工艺介绍
1）、CNC快速手板（五金、塑胶手板）：
CNC手板模型制作是一种传统的,以去除法把毛坯件的多余材料切削掉以得到所需要的原型的一种加工方式。从技术的角度讲，是综合计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造(CAM)、计算机数字控制（CNC）等先进技术，把计算机上构成的三维模型由整块材料在CNC数控加工中心上挖掘而成的一种加工方法。在手板行业中,CNC加工一般针对一些较大型工件的外壳结构和实心外观板，也能做一些用于功能测试的结构件。它的加工材料广泛，所用材料的性能和大货生产所用的注塑胶材料性能相近。
CNC手板模型制作流程：接受图纸→编写刀路→传输刀路至CNC加工中心→机器自动化加工→手工后处理（打磨、喷漆、印刷等）
2）、真空注型（硅胶复模）手板：
即利用原有的样板，在真空状态下制作出硅胶模具，并在真空状态下采用PU材料进行浇注，从而克隆出与原样板相同的复制件。该项技术由于速度快、成本低，大大降低了产品的开发费用、周期和风险。
3）、SLA激光快速成型手板：
快速成型技术是在现代CAD/CAM技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。不同种类的快速成型系统因所用成形材料不同，成形原理和系统特点也各有不同。但是，其基本原理都是一样的，那就是"分层制造，逐层叠加"，类似于数学上的积分过程。形象地讲，快速成形系统就像是一台"立体打印机"。
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