导读
一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，才得以在汽车上装配，今天来看看了解七大汽车零部件加工工艺。
1.
关于铸造
铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
2.
关于锻造
在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3.
关于冷冲压
冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，如铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件。
4.
关于焊接
焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。
我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。
手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用较广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。
在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。因此，气焊在汽车制造中应用较少。
5.
关于金属切削加工
金属切削加工是用刀具将金属毛坯逐层切削;使工件得到所需要的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。金属切削加工包括钳工和机械加工两种方法-，钳工是工人用手工工具进行切削的加工方法，操作灵活方便，在装配和修理中广泛应用。机械加工是借助于机床来完成切削的，包括：车、刨、铣、钻和磨等方法。
1)车削：车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。车床适于切削各种旋转表面，如内、外圆柱或圆锥面，还可以车削端面。汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。
2)刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。刨床适于加工水平面、垂直面、斜面和沟槽等。汽车上的气缸体和气缸盖韵乎面、变速器箱体和盖的配合平面等都是用刨床加工的。
3)铣削：铣削是在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。铣床可以加工斜面、沟槽，甚至可加工齿轮和曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。汽车车身冷冲压的模具都是用铣削加工的。计算机操纵的数控铣床可以加工形状很复杂的工件，是现代化机械加工的主要机床。
4)钻削及镗削：钻削和镗削是加工孔的主要切削方法。
5)磨削：磨削是在磨床上用砂轮加工工件的工艺过程。磨削是一种精加工方法，可以获得高精度和粗糙度的工件，而且可以磨削硬度很高的工件。一些经过热处理后的汽车零件，均用磨床进行精加工。
6.
关于热处理
热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构，以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢，可使钢产生不同的组织变化。铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火)，可提高钢件的硬度，这是热处理的实例。
热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。退火是将钢件加热，保温一定时间，随后连同炉子—起缓慢冷却，以获得较细而均匀的组织，降低硬度，以利于切削加工。
正火是将钢件加热，保温后从炉中取出，随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。淬火是将钢件加热，保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。
回火通常是淬火的后续工序，将淬火后的钢件重新加热，保温后冷却，使组织稳定，消除脆性。
有不少汽车零件，既要保留心部的韧性，又要改变表面的组织以提高硬度，就需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。
7.
关于装配
装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。
无论是把零件组合成部件，或是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节，而是由设计和加工制造来保证。
如果你到汽车制造厂参观，较引人人胜的是汽车总装配线。在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一辆汽车。以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。这条装配线是一条165m长的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。
在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、储气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和*制动器)，接上传动轴，再安装驾驶室和车前板制件等。至此，汽车就可以驶下装配线。
-End-
新产品工艺分析（模具成型及后加工工艺） “一次做好，次次做对”，所以工程师在产品的先期策划阶段就需对产品所需的模具、加工工艺等进行全面考虑，以避免产品先天不良。当收到客戶发来的模具订单时，各工程师需要对产品首先进行模具成型及后加工的工艺分析，但在分析之前需要核对以下资料是否齐备，包括但不限于：产品平面图、3D图、实物样品、相关的工程规格及包装要求、产品的年产品（日产量）、产品的功能或用途、原样板的加工工艺等。 确认以上资料齐备后，再按以下三个步骤进行分析，并做出《模具制作通知书》，连同产品图纸、电脑图档、样板等发放给工模车间开始做模。 1 审核产品平面图及3D图，对零件进行工艺分析 要从压铸工艺性的观点来审视分析产品零件的合金材料、形状结构、尺寸精度及其他特点。对那些不适合压铸的因素要与用户协商使其合理化。只在确属必要时才采用特殊的模具结构和特殊的工艺措施。诸如形成内侧凹的活动镶件、配用真空压铸系统等。对零件图进行工艺分析，一般要注意的问题列述如下：平面图与3D图上显示的结构是否相符；平面图上尺寸是否标注完整；标注的尺寸是否与3D图上测量的尺寸相同；平面图标注的尺寸是否考虑到圆角过渡，出模斜度所产生的大小端。合金种类及要求的技术性能（考虑力学性能、防腐蚀性能、铸造性能、加工性能等）。尺寸精度及形位精度。根据尺寸精度去决定是否压铸出或采用何种后加工工艺。壁厚、壁的连接、肋和圆角。分型、出模方向与出模斜度。抽芯部位、有无型心交叉和内侧凹。推出方向、推杆位置。小孔、深孔、螺纹和齿的压铸。铸入镶嵌件的装夹定位及金属的包覆。图案、文字、符号及凸纹。基准面和机械加工的部位。表面外观。特殊质量要求。 2 对模具结构的初步分析选择分型面、确定型腔数量（出模数），按零件轮廓在分型上的投影面积加上浇注溢流系统面积计算压铸投影面积，据此计算锁模力。选择内浇口进口位置，确定浇注系统的总体布置方案。确定抽芯位置，选用合理的抽芯方案。确定推出元件的位置，选择合理的推出、复位方案。对带镶嵌件的铸件，要分析镶嵌件装夹和固定的方式。 3 选用压铸机 按合金种类选择压铸机类型后，按投影面积和质量要求来选定压铸机，同时要兼顾所现有设备生产负荷的均衡性。确定压射比压，计算锁模力，估算模具尺寸，选定压铸机型号和规格。估算模具需要的开模行程、推出力，是否需要推出回程及模液压抽心等。选用压铸机需配备的附件，如液压抽芯器、适用模座、真空压铸系统等。 2.4 绘制毛坯图各种工艺参数确定并经确认后，压铸毛坯图就是进行详细模具设计、工装夹具设计主要依据；铸件毛坯质量合格判定的依据；需方对质量认可性复查检验的依据；后续工序如机加工、注塑、压胶、表面处理、冷作成形等进行工艺装备的依据；压铸及后加工成本核算的依据。 绘制毛坯图需要表述的主要内容如下：压铸件的形状、尺寸及精度。指明留有加工余量的表面，在加工图上用**符号标明。机械加工时定位用的毛坯基准表面及测量基准面，可用特定符号指明位置。镶嵌件的图号及镶嵌的位置和尺寸。主要分型面位置、滑块位置、前后模碰穿位置、动模及定模的开模方向，用**符号标明。推杆位置坐标及其*尺寸、顶针定位尺寸及顶针直径。余留浇口、溢流槽残根的位置及大小。压铸工艺附加形状及尺寸（如肋、凸台、过道、补贴等）。压铸件上图案、文字、制造标记、厂家代号、生产年月等的形状、尺寸及位置。未注明出模斜度的数值及其取值方向（采用加材料或减材料的方法增加出模角）。未注明圆角半径的数值。未注尺寸公差等级。压铸件验收的标准（包括顶针印、水口位垃圾位的残余料位高度，批锋的允许高度、表面缩水、崩料、气孔、缩孔等缺陷的允许标准，非加工表面的表面粗糙度要求等等）压铸件需进行特殊检验的内容，如力学性能、气密性试验等。合金种类牌号及其技术标准代号。压铸毛坯重量或控制重量。所属的产品零件图号及名称。客户名称或代号。 设计压铸模的基本要求所生产的压铸件，应符合压铸毛坯图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别是要设法保证高精度和高质量部位达到要求。模具应适合压铸生产工艺的要求，并且技术经济性合理。在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，并有利于延长模具工作寿命。模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，配合精度选用合理，参照国家标准GB844-86达到各项技术要求。掌握压铸机的技术特性，充分发挥设备的技术功能和生产能力，模具与压铸机的连接安装既方便又准确可靠。选用模具零部件时尽可能推广标准化、通用化、系列化。 产品后加工所需的工装夹具的设计
机械零件加工工艺过程的三种生产类型
关注
生产类型是企业生产专业化程度的分类，对工艺过程的规划与制订有较大的影响。根据投产的特点，企业的生产可分为三种基本类型：单件生产、成批生产和大量生产。
（1）单件生产 其特征是：每种产品只生产一件或几件，而且不再重复投产或不定期地重 复投产。如各种试制产品、机修零件、某些**量具、夹具、模具等的生产属于这一生产类型。
（2）大量生产 其特征是：长时间内只生产同一种产品，这些产品多为应用广泛，产量很 大，已经定型了的产品。标准件生产是零件大量生产的典型例子。
（3）成批生产 其特征是：产品分批进行生产，经过一定时期后，又交替地重复进行。其在 产量较大时，接近于大量生产；在品种较多、产量较小时，又接近于单件生产。
航空发动机的涡 轮叶片和压气机叶片的生产常为成批生产。成批生产可以进一步分为大批生产、中批生产和 小批生产三种。
目前航空产品主要零件的生产一般属于小批生产类型。 通常，生产类型可以按工作地的专业化程度或产品（零件）的年产量来进行划分，而尤以后 者较为简单、常用。
电脑锣机加工的优势（Computer numerical control）：
--加工精度高（可达到0.001mm），具有稳定的加工质量；
--检测设备有：瑞士600L高度仪、FiAg三次元、三丰内外千分尺等。
--可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
--加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
--机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
--机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
--批量化生产，产品质量容易控制。
主要加工产品
1. 电脑，汽车，影音电子等五金机壳精密锻造；
2. 精密电子五金件，电器五金件，各类五金件；
3. 精密CNC零件加工
4. 各类工业铝型材散热器及铝散热片;
5. 电脑自动车床,零件,轴,凸轮；
6. 各类铝,锌,合金压铸件及公模;
7. 铝外壳(数码相机, MP3,音响面板)拉丝, 喷沙,氧化等.
拥有280余台日本CNC锣床，120台日本电脑数控车床，大型3米*2米CNC电脑锣4台，MORI SEIKI五轴联动4台，3000T型材机1台，300T-1800T锻造机16台设备先进，技术力量雄厚，公司坚持以质量求效益。
公司具有多年的生产与制作经验，专业从事CNC加工，铝合金加工，一直以来，公司不断完善加工制作工艺，对质量精益求精；价格便宜，品质优良，以“质量是生命力，价格是竞争力”为理念，力求争取客户的肯定，追求卓越，永续经营。您的满意，就是我们的追求！！欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈！！
业务范围：
1.各类精密，五金零件机械加工
2.自动化设备配件，非标零配件设计加工
3.锌合金，铜五金配件抛光加工
产品加工可以从原料到成品一站式完成：
我们厂还可以提供表面处理 抛光 喷砂 氧化 高光 激光 丝印等一系列工序，让您下单后，从原料到成品直接收货！
匠恒机械模具有限公司是专业从事模具加工，产品零件，治具开发和加工的实体企业，本公司位于市三桥蔺高村工业园南区西路,是主要以CNC数控加工中心为主要的设备的外协加工厂,公司现有CNC4台,其中三台CNC加工中心和一台高速雕铣机,设备均可以保证在0.01之内,完全可以符合客户提出的公差要求，我公司主要致力于各类零件治具的设计及加工，主要加工塑胶模具CNC加工,压铸模具CNC加工,五金模具CNC加工,橡胶模具CNC加工，夹具.治具.检具.铝合金手板.喷涂工装治具
各类手板模型制作工艺介绍
1）、CNC快速手板（五金、塑胶手板）：
CNC手板模型制作是一种传统的,以去除法把毛坯件的多余材料切削掉以得到所需要的原型的一种加工方式。从技术的角度讲，是综合计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造(CAM)、计算机数字控制（CNC）等先进技术，把计算机上构成的三维模型由整块材料在CNC数控加工中心上挖掘而成的一种加工方法。在手板行业中,CNC加工一般针对一些较大型工件的外壳结构和实心外观板，也能做一些用于功能测试的结构件。它的加工材料广泛，所用材料的性能和大货生产所用的注塑胶材料性能相近。
CNC手板模型制作流程：接受图纸→编写刀路→传输刀路至CNC加工中心→机器自动化加工→手工后处理（打磨、喷漆、印刷等）
2）、真空注型（硅胶复模）手板：
即利用原有的样板，在真空状态下制作出硅胶模具，并在真空状态下采用PU材料进行浇注，从而克隆出与原样板相同的复制件。该项技术由于速度快、成本低，大大降低了产品的开发费用、周期和风险。
3）、SLA激光快速成型手板：
快速成型技术是在现代CAD/CAM技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。不同种类的快速成型系统因所用成形材料不同，成形原理和系统特点也各有不同。但是，其基本原理都是一样的，那就是"分层制造，逐层叠加"，类似于数学上的积分过程。形象地讲，快速成形系统就像是一台"立体打印机"。
机械产品制造时，将原材料转变为成品的全部过程称为生产过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配及调试、油漆、包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。
在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸、位置和性能，使之变为成品或半成品的过程，称为工艺过程，它是生产过程的主要部分。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、机械加工、装配等类别。机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如检验、清洗、油封、包装、转运、保管、动力供应、设备维护等。用切削的方法逐步改变毛坯或半成品的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格的零件所进行的工艺过程，称为机械加工工艺过程。在机械制造业中，机械加工工艺过程是较主要的工艺过程。
产品生产过程 编辑
本词条缺少名片图，补充相关内容使词条更完整，还能快速升级，赶紧来编辑吧！
产品生产过程是指从原材料投入到成品出产的全过程，通常包括工艺过程、检验过程、运输过程、等待停歇过程和自然过程。工艺过程是生产过程的较基本部分。对于机械制造工艺过程，一般可划分为毛坯制造、零件加工和产品装配三个阶段。
中文名 产品生产过程 实 质原材料投入到成品出产的全过程 阶段分类 毛坯制造、零件加工和产品装配 性 质 生产过程
目录
1 释义
2 分类
3 构成
释义编辑
狭义：
广义：企业范围内全部生产活动协调配合的运行过程，除上述过程外还包括原材料投入之前的设计、购买、产品出厂后的售后服务。
分类编辑
可将生产过程划分为以下四个过程：
1、技术准备过程：产品设计、工艺设计、工艺装备的设计与制造、标准化工作、定额工作、调整劳动组织和设备的平面布置、原材料与协作件的准备等。
2、基本生产过程：与构成产品直接有关的生产活动。毛坯制造、零部件制造、整机装配。
3、辅助生产过程：为保证基本生产而进行的。动力工具的生产，设备维修以及维修用备件的生产等。
4、生产服务过程：物流工作。如：供应、运输、仓库等管理活动。
构成编辑
1、工艺阶段：是指按照使用的生产手段的不同和加工性质的差别而划分的局部生产过程。若干相互联系的工艺阶段组成基本生产过程和辅助生产过程。
2、工序：是指一个工人或一组工人在同一工作上对同一劳动对象进行加工的生产环节。它是组成生产过程的较小单元。若干个工序组成工艺阶段。
按照工序的性质，可把工序分为基本工序和辅助工序：
基本工序——直接使劳动对象发生物理或化学变化的工序。 辅助工序——为基本工序的生产活动创造条件的工序。 综上，生产过程的构成，就是指生产过程的各个部分（生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程，生产过程的各个工艺阶段、基本工序和辅助工序）之间的组成情况和相互联系。
-/gjhhjd/-
http://jiangheng0.b2b168.com
